Melyek a halliszt gyártósorokról származó pormaradványok és a végtermékek érdes felületének fő okai?
Hagyjon üzenetet
ok
1. Nyersanyag és kondicionálási szakasz: Elégtelen viszkózus anyagok a nyersanyagokban (pl. kukorica vagy búzatartalom<30%, lacking starch and colloids), insufficient steam addition during conditioning (steam <100kg per ton of raw material), and excessively low moisture content in the conditioned material (<20%). Insufficient viscous substances prevent the raw material particles from binding together, leading to easy powdering after molding; low steam and low moisture content result in dry and loose materials that cannot form a compact structure during extrusion, resulting in a rough surface.
2.Expansion molding stage: Wear on the inner wall of the ring die orifice (roughness Ra > 1.6μm), wear on the surface pattern of the pressure roller (pattern depth < 0.5mm), and excessively high extrusion speed of the extruder (>10 m/perc). A szerszám nyílásának belső falán lévő érdesség miatt a részecskék felülete megkarcolódik az extrudálás során, ami egyenetlen felületet eredményez; a nyomógörgő mintázatának kopása megakadályozza az anyag hatékony megfogását, ami elégtelen extrudálási nyomást és laza részecskeszerkezetet eredményez; a nagy extrudálási sebesség az anyag rövid formázási idejét eredményezi a szerszám nyílásán belül, ami sima felületet eredményez.
3. Cooling and processing: Excessive cooling fan speed (>5m/s), excessive cooling time (>15 perc), és a készterméken nincs zsírbevonat. A túlzott ventilátorsebesség kifújja a finom port a részecskék felületéről, és gyors nedvességvesztést okoz, így a részecskék kiszáradnak és törékennyé válnak; a túlzott hűtési idő túlzott vízveszteséghez, fokozott törékenységhez és könnyű porhulláshoz vezet; A zsírbevonat védőfóliát képez a részecskék felületén, és ennek hiánya fokozza a por kiválását.
Megoldás
1. Nyersanyag-feldolgozási fejlesztések:
Cserélje ki a porlasztó szitát, hogy a nyersanyag szemcseméretét 80-100 mesh-re növelje (használjon szitaanalizátort annak biztosítására, hogy a részecskék több mint 95%-a átmenjen egy 80 mesh-es szitán). Ha durva részecskék maradnak a porítás után, ellenőrizze a porlasztó kalapácsok kopását (az 5 mm-nél nagyobb kopott kalapácsokat ki kell cserélni).
Ha a hozzáadott durva szál aránya magas, először porítsa szét a durvaszálas nyersanyagot külön-külön 100 mesh felett egy ultrafinom porlasztóval, mielőtt más nyersanyagokkal keverné össze. Alternatív megoldásként 0,3–0,5% nátrium-karboxi-metil-cellulózt (CMC) adjunk hozzá kötőanyagként a keverés során, hogy javítsuk az anyag viszkozitását és kohézióját.
2. A kondicionálási folyamat beállításai:
Növelje a gőz hozzáadását, szabályozva 60-70 kg/tonna alapanyagra. Ezzel egyidejűleg növelje a kondicionálás hőmérsékletét 100-110 fokra, hogy a keményítő zselatinizációja elérje a 80-90%-ot (keményítő zselatinizációs vizsgálattal igazolható).
Állítsa be a kondicionáló lapátszögét (30 fokról 45 fokra), hogy javítsa a keverés egyenletességét, biztosítva, hogy ne legyen száraz vagy nedves anyag. A kondicionálás után az anyagnak simának és szemcséktől mentesnek kell lennie, ha kézzel gyúrják.
3. Az extrudálási öntési folyamat optimalizálása:
Csökkentse az extruder csavarsebességét 350-450 fordulat/percre, hogy meghosszabbítsa az anyag extrudáló kamrában való tartózkodási idejét (20-30 másodperces tartózkodási idő biztosítása), lehetővé téve az anyag teljes extrudálását és formázását;
Szerelje szét a gyűrűs szerszámot, és finom csiszolópapírral (800-as vagy magasabb) csiszolja le a szerszámfurat belső falát, hogy eltávolítsa a karcolásokat és a maradék anyagot. Polírozás után tisztítsa meg a szerszám furatát sűrített levegővel, hogy a belső fal sima legyen;
Vizsgálja meg a nyomógörgő felületét. Ha a minta elkopott vagy horpadások vannak, cserélje ki a nyomógörgő bőrét. A beszerelés után állítsa be a nyomógörgő és a gyűrűs szerszám közötti távolságot 0,1-0,2 mm-re az egyenletes nyomás érdekében.
Végtermék bemutatása
rólunk
A MIKIM egy csúcstechnológiás{0}}vállalkozás, amely integrálja a kutatás-fejlesztést, a termelést és az értékesítést. Takarmány-extrudáló berendezése magas-hőmérsékletű, nagy-nyomású eljárást alkalmaz, amely sterilizál, javítja a puffadás sűrűségét és emészthetőségét, valamint 8-15%-ot takarít meg a takarmányköltségen. A pellet átmérője 1-16 mm között állítható, és szabályozható vágási és lebegési beállítással rendelkezik, hogy megfeleljen a halak, garnélarák, rák és állateledel igényeinek. Az alapvető alkatrészeket nemzetközi márkáktól szerzik be, és speciális kezelésen esnek át, biztosítva a stabilitást és a tartósságot, miközben egyensúlyban vannak a biztonság, a hatékonyság és a nyugalom.
Képesítések és kitüntetések
Ügyféllátogatás
GYIK
1. Mi az ára a halliszt pellet gyártósornak?
Az ár körülbelül 25 000 és 65 000 dollár között mozog
2. Nyújt-e karbantartási szolgáltatásokat ügyfelei számára?
Igen, átfogó -értékesítés utáni karbantartási szolgáltatásokat kínálunk ügyfeleinknek.
