Optimalizálja a pelletálási folyamatot és javítja a baromfitakarmány-pellet gyártósor berendezéseinek hatékonyságát

 

A granulálás a nagy hatékonyságú baromfitakarmány-pelletgyártó vonal alapvető lépése. Ha a folyamat nincs optimalizálva – például ha a pellet túl lazán préselődik (könnyen összetörik és újrafeldolgozást igényel), a kondicionálási hőmérséklet túl magas (elpusztítja a tápanyagokat és vitaminpótlást igényel), vagy a pelletek túl hosszúak (csomagolás közben rövidebbre kell vágni, ami anyagpazarlást eredményez) – mindez hulladékhoz vezet. A pelletálási folyamat optimalizálása a minősített pellet egy menetben történő biztosítása érdekében nyersanyag-megtakarítást, növeli a sebességet és közvetlenül csökkenti a költségeket.

 

 

 

1. A kondicionáló hőmérséklet és a nedvességtartalom beállítása tökéletes pelletálást biztosít egy lépésben: A különböző állat- és baromfitakarmányok eltérő kondicionálási követelményeket támasztanak. Például a csirke takarmányhoz 85-90 fokos kondicionálási hőmérséklet és 15-16% nedvességtartalom szükséges (ez biztosítja a keményítő jó kocsonyásodását és a tömör pelletet), míg a szarvasmarha-takarmányhoz csak 80-85 fokos hőmérséklet és 14-15% nedvességtartalom szükséges. A szarvasmarha- és lótakarmánygyártást hőmérséklet- és nedvességérzékelőkkel kell felszerelni a valós idejű monitorozáshoz - túl alacsony hőmérséklet esetén növelje a gőzszelepet, túl alacsony nedvességtartalom esetén pedig permetezzen vizet a kondicionálóba (1-2 kg víz 100 kg alapanyagra). A paraméterek megfelelő beállításával a pelletképzési sebesség 85%-ról 95% fölé emelkedhet, napi tíz kilogrammal csökkentve az átdolgozott takarmány mennyiségét.

 

2. Válassza ki az előtolás típusának megfelelő szerszámot a pellethibák megelőzése érdekében: A szerszám kompressziós aránya határozza meg a pellet keménységét. A rossz szerszám kiválasztása vagy túl kemény (a baromfi nem tudja megrágni, és újra kell dolgozni), vagy túl puha (könnyen törik) pelletet eredményez. A gyártósort fel kell szerelni a megfelelő formákkal: a csirke takarmány 1:6-1:8 préselési arányú formákat használ (pelletkeménység 3-4 kg/cm²), a marhatakarmány 1:4-1:6 (keménység 2-3 kg/cm²), a kacsatakarmány pedig 1:7-1:9. Ne használja ugyanazt a formát minden takarmányhoz, hogy időt takarítson meg; különben sok nem megfelelő pellet lesz, ami a nyersanyagokat pazarolja.

 

3. Szabályozza a pellet hosszát a "vágási hulladék" elkerülése érdekében: a túl hosszú (pl. 10 mm-nél nagyobb) pelleteket a csomagolás során rövidebbre kell vágni, és a keletkező hulladékok kárba kerülnek; a túl rövid (3 mm-nél kisebb) pellet hajlamos a szivárgásra, ami anyagpazarlást is jelent. A hatékony pellettakarmány gyártósornak be kell állítania a pelletgyár vágó helyzetét: például ha a csirke takarmány pellet 5-8 mm hosszú, állítsa a vágót 5-8 mm-re a forma kilépésétől. Óránként ellenőrizze a pellet hosszát, és szükség esetén végezzen kisebb módosításokat. Ez 90%-kal csökkentheti a vágási hulladékot, és havonta jelentős mennyiségű takarmányt takaríthat meg.

 

 

 

 

 

A MIKIM egy csúcstechnológiás vállalkozás, amely integrálja a kutatás-fejlesztést, a termelést és az értékesítést. Takarmányextrudáló berendezése magas hőmérsékletű, nagynyomású eljárást alkalmaz, amely sterilizál, javítja a puffadás sűrűségét és emészthetőségét, és 8-15%-ot takarít meg a takarmányköltségen. A pellet átmérője 1-16 mm között állítható, és szabályozható vágási és lebegési beállítással rendelkezik, hogy megfeleljen a halak, garnélarák, rák és állateledel igényeinek. Az alapvető alkatrészeket nemzetközi márkáktól szerzik be, és speciális kezelésen esnek át, biztosítva a stabilitást és a tartósságot, miközben egyensúlyban vannak a biztonság, a hatékonyság és a nyugalom.

 

Képesítések és kitüntetések

 

 

Ügyféllátogatás

 

 

 

1. Mi az ára a takarmánygyártó vonalnak?

Az ár körülbelül 10 000 és 50 000 dollár között mozog

2. Nyújt-e karbantartási szolgáltatásokat ügyfelei számára?
Igen, átfogó értékesítés utáni karbantartási szolgáltatásokat kínálunk ügyfeleinknek.

 

Lépjen kapcsolatba most