A halpellet gép kezelői hibából szórja ki az anyagot?
Hagyjon üzenetet
Sok anyagpermetezési problémát a helytelen működés okoz,{0}}például az anyag közvetlenül a gép előmelegítése nélkül történő adagolása vagy hirtelen nagy mennyiségű anyag hozzáadása. Az anyag nem „fér el” a hordóban, és kipermetez. A kezdők hajlamosak ezekre a buktatókra, de sok anyagpermetezési probléma elkerülhető a megfelelő működési eljárások követésével.
Miért kerül ki az anyag előmelegítés nélkül?
Télen vagy a gép hosszú tétlensége után a henger és a csavar hőmérséklete nagyon alacsony (pl. csak 10 fok). Ha közvetlenül ad hozzá anyagot, az a hideg csavarhoz és a hordóhoz tapad, mint a jég, ami a kezéhez tapad, és lehetetlenné teszi a forgatást vagy a lökést. A következő anyag nyomás alatt kilökődik a betáplálási nyílásból.
Megoldás: Indítás előtt melegítse elő a gépet – kapcsolja be a fűtéskapcsolót, hogy a hordó hőmérséklete a beállított értékre emelkedjen (pl. 120 fok), és hagyja a csavart 5-10 percig alapjáraton, hogy felmelegedjen. A hordónak enyhén melegnek kell lennie érintésre, mielőtt elkezdené adagolni az anyagot.
Miért permetez ki az anyag a túlzott/egyenetlen etetés miatt?
1. Hirtelen anyaglökés: A gép indításakor az adagoló sebessége hirtelen túlságosan megnövekszik (pl. 0-ról 50 ford./percre), aminek következtében az anyag a hordóba ömlik, túlterheli a csavart, és kipermetez a bemenetből.
Megoldás: Az etetés fokozatos legyen. Először állítsa be az adagoló sebességét a legalacsonyabb fokozatra (pl. 10-15 ford./perc). Miután az anyag simán bekerült a hordóba és kihúzódott a szerszámból, fokozatosan növelje a fordulatszámot (minden alkalommal 5-10 fordulat/perccel), amíg el nem éri a kívánt kapacitást.
2. Inkonzisztens adagolás kézi adagolás során: Adagoló nélkül az anyagot közvetlenül a bemenetbe öntik kézzel, ami inkonzisztens mennyiségeket eredményez. A túl sok anyag a henger felhalmozódását és kifröccsenését okozza, míg a túl kevés a csavar tétlen forgását okozza.
Megoldás: Szereljen be egy egyszerű adagolót (akár egy kicsit is), vagy használjon egy kanalat az egyenletes adagoláshoz, biztosítva az anyag stabil áramlását a hordóba, és elkerülve az inkonzisztens mennyiségeket.
Miért szóródik ki az anyag a gép következő újraindításakor, ha a leállítás után nem tisztítják meg?
A hordót és a szerszámot nem tisztították meg az utolsó gyártási menet után, és a megkeményedett maradékanyag beleragadt, mint egy "kő". A gép következő indításakor az új anyag nem tudja kinyomni a megkeményedett régi anyagot, ezért kipermetezi a takarmánybemenetből. Megoldás: Mindig „tisztítsa meg a gépet” leállítás előtt-először kapcsolja ki az adagolót, és hagyja, hogy a hordóban lévő összes anyag kifolyjon. Ezután adjon hozzá egy kis mennyiségű száraz anyagot (például kukoricakeményítőt) a betáplálási nyíláshoz, és hagyja a csavart 5 percig üresjáratban járni a maradék anyag eltávolításához. Végül szerelje szét a szerszámot, és tisztítsa meg a maradék anyagot a lyukakból.
Miért válasszon minket
A MIKIM kiterjedt tapasztalattal büszkélkedhet a baromfitakarmány-pellet gyártósoraiban, jelentősen csökkentve a baromfibetegségek előfordulását. Berendezéseit nemcsak belföldön széles körben használják különféle iparágakban, hanem Délkelet-Ázsiába, Európába, Afrikába és Dél-Amerikába is exportálják, és nemzetközileg is jó hírnevet szereznek. Ez a globális jelenlét nemcsak termékei alkalmazkodóképességét és versenyképességét bizonyítja, hanem a vállalat tapasztalatait is bizonyítja a különféle piaci szabványokhoz és logisztikai feltételekhez való alkalmazkodás terén, ami lehetővé teszi számára, hogy stabil ellátási láncot biztosítson tengerentúli vásárlói számára. Akár nagy hazai gazdaságokat, akár határokon átnyúló takarmányipari vállalatokat szolgál ki, a MIKIM kiaknázhatja globális szolgáltatási hálózatát a következetes, magas{4}minőségű élmény biztosítása érdekében.
Folyamatfolyamat tervezéssel, berendezés elrendezéssel, gyárépítési tervekkel, egyedi berendezések árával, vagy kulcsrakész projektjavaslatokkal kapcsolatos további információkért forduljon hozzánk bizalommal!!!
